La localidad alicantina de Novelda recibe el sobrenombre de “El país del mármol” por ser el principal productor mundial de esta piedra decorativa. Decenas de empresas se reparten este atípico fruto de las entrañas de la tierra y lo pulen y empaquetan para vendérselo a países de Oriente.
Pese a que hoy las exportaciones ganan por goleada al consumo interior, a partir de 1960 y hasta el fin de la burbuja inmobiliaria, el mármol de las canteras españolas se usaba para decorar obras españolas casi en exclusiva (hoy apenas llega al 20 % de lo extraído).
Novelda llevaba toda la vida trabajando esta roca, pero es a partir de esos años cuando empieza a automatizar los métodos de extracción, industrializa el negocio y se coloca a la cabeza en producción.
Una de estas empresas productoras se llama Luis Sánchez Díez. Tiene 70 años de historia y minas por todo el país. Como la de La Magdalena, a solo 60 km de Novelda, metida ya en la provincia de Murcia, en Yecla, y de cuyo interior se extrae el Marrón Emperador, un cotizado tipo de mármol de tonos pardos y que hoy vamos a conocer de primera mano.
En esta cantera, el transporte de los cubos de roca hacia la fábrica —donde se cortan, pulen y empaquetan— lo realiza Transportes Seller, otra familia de Novelda dedicada toda la vida a este negocio, que trabaja con Luis Sánchez Díez desde hace décadas, y que hoy compatibiliza la actividad en cantera con el transporte de productos alimenticios en cisterna.
Transportes Seller, S.L., se constituye en 1988, pero la historia de la compañía se remonta a los años previos a la Guerra Civil, cuando el abuelo, Blas Seller, empieza a dirigir el despacho central de Renfe para el ferrocarril Novelda-Aspe.
Más adelante, coincidiendo con el arranque de la década de los 60 y del paso de artesanía a industrialización en el sector, los hijos de Blas —Miguel y Antonio Seller— deciden meterse de lleno en el negocio del mármol y adquieren camiones tres ejes, nada que ver con los motocarros y camionetas con los que trabajaba su padre.
Comienza la andadura de estos dos hermanos, al principio por separado, como autónomos, y a partir de 1988 como empresa. Llegaron a tener 19 vehículos dedicados exclusivamente al trabajo de cantera (transportaron buena parte del mármol con el que se forró la Costa del Sol durante el boom inmobiliario). Luego comenzó la crisis, se instaló la cruda realidad de un presente sin construcción y llegó el momento del relevo.
Una familia de tradición camionera
Desde 2010, los tres hijos de Miguel patronean la faena: Miguel, el mayor, es el administrador, el cerebro en los despachos; Juan Carlos y Luis Felipe, los otros dos hermanos, los encargados de gestionar el transporte del mármol al volante de sendos camiones. En total son 14 personas (12 conductores y dos oficinistas) y la flota está compuesta por nueve cisternas basculantes para pulverulentos alimentarios y 12 semirremolques.
Las tractoras son principalmente Mercedes-Benz Actros —las más nuevas, el modelo 18.45 recién estrenadas—, y todas están equipadas con un equipo compresor para la descarga de la cisterna.
Con Juan Carlos viajaremos a Yecla en busca de 20 toneladas de puro mármol.
Un Actros entre gigantes
La rampa de acceso a la cantera La Magdalena está asfaltada. Luego viene un pequeño repecho de tierra, y de ahí se accede al terreno plano de la zona de carga, donde Juan Carlos aparca el Actros y espera a que el palista le traiga la mercancía. “Nosotros no hemos visto otra cosa que camiones”, dice nuestro conductor mientras se coloca el peto de seguridad.
“En los días de lluvia el asunto se complica un poco, pero hoy en día las condiciones en las canteras ya no son como antes, hay más asfalto y uno ya no pasa miedo”, asegura. “Aunque algún que otro susto sí que me he llevado”.
A sus 48 años, el mediano de los Seller utiliza su tiempo de ocio en pasear a lomos de su flamante Harley-Davidson, aunque reconoce que la faena de camionero no le disgusta en absoluto. Lleva 27 años al volante, principalmente trabajando en canteras como esta situadas en los cuatro puntos cardinales de la Península. El oficio ya no esconde muchos secretos para este veterano.
Eso sí, confiesa que en la operación de carga uno debe ir con mil ojos. “Lo más complicado, sin duda, es cargar bolos (piedras sin forma definida, despuntados, desprendidos de los bloques principales), porque es una carga muy inestable y, aunque la sujetes bien, siempre conduces con máxima tensión”.
Los bloques como los que está a punto de recibir hoy son sencillos: cubos de roca ya cortados, con medidas estandarizadas (rondan las 20 toneladas y jamás superan los 2,90 metros de largo por 2 metros de ancho), a los que después se le suma un bloque más pequeño o maleta, con lo que se consigue ajustar el peso máximo (por lo general, 6 toneladas más).
“Estos bloques cuadrados no suponen mucho problema en la conducción –continúa explicando Juan Carlos–. Basta con calzarlos bien y ajustar los enganches. Pero uno siempre tiene que estar pendiente del trabajo del palista, indicarle, asegurarte de que la roca se asienta bien. Al final tú eres el único responsable de tu carga”.
Mientras nuestro protagonista espera la llegada de la carga, vemos pasar junto al camión a varias palas Caterpillar 990F, monstruos mecánicos con capacidad para empujar bloques de 100 toneladas y levantar hasta 30.
Aprovechamos para charlar con José Francisco Amorós, el encargado de las 130 hectáreas de superficie con las que cuenta la explotación. Nos explica que hay aproximadamente 40 personas trabajando en la cantera y que el parque móvil está formado por tres 990F, siete palas cargadoras 988B (más pequeñas que las anteriores) y tres dúmpers de gran tonelaje (50 toneladas) para sacar escombro y bajar los bloques a la línea de carga.
José Francisco nos explica la espectacular revolución tecnológica que ha experimentado el sector en las últimas décadas y cómo las multiperforadoras, las rozadoras de cadenas (capaces de cortar 3 cm de roca por minuto), las cortadoras de hilo diamantado y la maquinaria pesada han dejado obsoletos a los viejos sistemas tradicionales de hilo de arena, martillos manuales y cartuchos explosivos, procesos más costosos y de menos productividad.
Otra cosa que también ha cambiado —esto más recientemente— es la demanda. “El 50 por ciento de lo que producimos se destina en bruto para la exportación, principalmente a China. Y del restante 50 por ciento, entre un 70-80 por cien, se exporta también al extranjero”, afirma el encargado. Pese a los cambios de tendencia, José Francisco reconoce que nunca habían producido tanto como en la actualidad.
Juan Carlos se ajusta el casco protector y comienza a darle instrucciones al palista. En 5 minutos se carga el primer bloque. Otros tantos para el segundo, y nuestro protagonista parte rumbo a Novelda, a la fábrica donde le descargarán el material.
Después le quedarán dos viajes más a la cantera. “Ya veis que el trabajo no es muy duro –nos explica desde la ventanilla, a punto de enfilar la salida–. Pero los camiones sí que sufren. No es lo mismo que te carguen palet a palet que te caiga un bloque de 20 toneladas de golpe. Nuestras plataformas están reforzadas por todos lados. Ni se enteran. Están hechas a conciencia, pero invertimos en ello para evitar problemas a la larga”.
El Actros desaparece tras el polvo. Las máquinas siguen horadando las entrañas de la montaña, que de nuevo se resquebraja. Un rugido. Un nuevo bloque acaba de ser despertado de un sueño de millones de años bajo el manto de la tierra.
